在传统制造业与数字化技术深度融合的浪潮中，戴姆勒集团正以其前瞻性的视野，将增材制造（Additive Manufacturing，AM）的应用边界从原型制作、工具制造，大幅拓展至最终用途金属结构件的直接生产领域。这一战略转向不仅标志着其自身生产模式的革新，也为整个汽车乃至高端制造业描绘了未来蓝图。

一、从“辅助”到“核心”：战略定位的升维

长期以来，增材制造在汽车行业主要扮演辅助角色，用于快速原型验证、定制化工装夹具以及小批量备件生产。戴姆勒近年来明确将金属增材制造定位为最终部件生产的核心技术之一。通过选择性激光熔化（SLM）、电子束熔化（EBM）等工艺，戴姆勒正在生产可直接用于整车、具备严格功能与安全要求的金属结构件。这意味着，增材制造已从研发后端走向生产一线，成为供应链中不可或缺的一环。

二、驱动因素：轻量化、定制化与供应链韧性

戴姆勒此举背后有多重战略考量：

1. 极致轻量化与性能优化：增材制造允许设计高度复杂的拓扑优化结构和内部轻量化晶格，在保证强度、刚度的前提下实现大幅减重。这对于电动车提升续航里程，或高性能车型优化动力表现至关重要。戴姆勒已成功应用于发动机悬架支架、热管理系统部件等，实现了重量减轻与性能提升的双赢。

1. 个性化与功能集成：面对日益增长的个性化市场需求，增材制造为小批量、定制化零部件生产提供了经济可行的方案。它能将多个传统零件整合为单一复杂构件，减少组装环节，提升可靠性并降低总成本。

1. 增强供应链韧性：通过分布式、按需的本地化增材生产，戴姆勒能够减少对复杂传统供应链和模具的依赖，更快响应市场变化，并降低库存和物流成本。这对于应对全球性供应链波动具有显著战略价值。

三、技术聚焦：金属增材制造的关键突破

戴姆勒在金属增材制造领域的探索集中在几个关键方向：

• 材料体系扩展：除了成熟的钛合金、铝合金、不锈钢外，正积极研发适用于AM的高强度钢、镍基高温合金等，以覆盖从车身结构到动力系统的更广需求。
• 工艺稳定性与认证：这是将AM部件用于安全关键领域（如底盘、动力总成）的最大挑战。戴姆勒投入大量资源于工艺过程监控、后处理技术以及建立完整的质量保证与认证体系，确保每一件出厂产品都符合严苛的汽车行业标准。
• 成本与效率提升：通过多激光器、大构建仓技术提高打印效率，并优化支撑结构设计、材料回收利用以降低单件成本，使其在经济性上更能与传统制造抗衡。

四、应用实例与未来展望

目前，戴姆勒已在梅赛德斯-AMG高性能车型、特种卡车及巴士中应用了3D打印的金属最终部件。例如，某些车型的金属油箱盖、冷却系统部件已实现增材制造生产。其目光已投向更大规模、更核心的结构件应用。

可以预见，随着材料数据库的完善、打印速度的提升以及数字化设计工具的普及，戴姆勒有望在以下领域深化应用：一体化车身骨架节点、下一代电池包内的复杂冷却结构、高度定制化的内饰及功能性金属组件等。

戴姆勒在最终用途金属结构件上大力推行增材制造，绝非简单的技术试验，而是一场深刻的制造哲学变革。它正将“设计为增材制造而生”（DfAM）的理念融入产品开发全生命周期，推动设计与制造的自由度达到前所未有的高度。这一趋势不仅将重塑戴姆勒自身的竞争力，也必将为整个制造业的数字化、柔性化与可持续发展树立新的标杆。